3）切口寬度較小，切縫寬度約為0.5-1mm，在套料切割的聲合有利于提高材料利用率。　　

4）不產(chǎn)生有害人體健康的有毒氣體和粉塵等，對石棉、毛織物和各種纖維合成材料尤為合適。　　

5）對那些嚴禁明火作業(yè)的區(qū)域，易燃易爆材料的加工，如核原料，海洋石油鉆井和采油平臺、煉油廠，大型油、氣儲罐區(qū)以及油氣輸送管道等場合可以安全切割。特別是隨著碳纖維、玻璃纖維、蜂窩結構復合材料等在航空航天、新能源等領域的應用越來越廣，火焰、激光、等離子等傳統(tǒng)切割方式已無法完成，水切割是當前國際公認的唯一理想切割方式。

3、將熱處理后的淬火應力降低到最低限度,因為淬火應力、網(wǎng)狀碳化組織在磨削力的作用下,組織產(chǎn)生相變極易使工件產(chǎn)生裂紋。對于高精度模具為了消除磨削的殘余應力,在磨削后應進行低溫時效處理以提高韌性。

4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,然后在30℃油中冷卻,這樣硬度可下降1HRC,殘留應力降低40%~65%。

5、對于尺寸公差在0.01mm以內(nèi)的精密模具的精密磨削要注意環(huán)境溫度的影響,要求恒溫磨削。由計算可知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。

6、采用電解磨削加工,改善模具制造精度和表面質(zhì)量。電解磨削時,砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬,因而磨削力小,磨削熱也小,不會產(chǎn)生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現(xiàn)象,一般表面粗糙度可優(yōu)于Ra0.16μm;另外,砂輪的磨損置小,如磨削硬質(zhì)合金,碳化硅砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質(zhì)合金重量的400%~600%,用電解磨削時,砂輪的磨損量只有硬質(zhì)合金磨除量的50%~100%。

7、合理選擇磨削用量,采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪與工件接觸面積減少,散熱條件得到改善,從而有效地控制表層溫度的提高。